Zaha Hadid a imaginé pour le département de l’Hérault le bâtiment Pierre Vives, pour ce nouveau quartier de ville portant le même nom. Un seul volume de deux cents mètres de longueur pour une hauteur de vingt-cinq mètres constitue le future complexe de Montpellier. Il regroupe trois équipements du département (archives départementales, bibliothèque de prêt et service départemental des sport).

Sa façade est exceptionnelle car elle est constituée de plus de mille modules béton préfabriqués de grandes dimensions. Un choix technique proposé par l’entreprise générale Vinci (groupement Sogea Sud (mandataire), Dumez Sud et GTM Sud) pour répondre aux attentes de l’architecte Zaha-Hadid, qui souhaitait un bâtiment monolithe traversé par de grands éléments verriers.

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La préfabrication a permis de répondre à cette exigence plus simplement que le coulage en place, en raison notamment des formes complexes demandées par l’architecte. Entre autres, la géométrie des tableaux de 60 cm d’épaisseur des ouvertures, lesquels présentent des courbes qui s’évasent avec des surfaces coniques. Autre exigence, la qualité des arêtes. Ces dernières devant être vives, y compris aux extrémités de la façade Sud qui se termine sur un angle extrêmement aigu (36 degrés). Ces exigences de qualité et la complexité des formes ont conduit les entreprises à recourir à des géomètres pour contrôler la pose des éléments.

Concrètement, l’ensemble des éléments préfabriqués a été réalisé en atelier. Outre l’usinage de moules spécifiques, les contraintes pour l’entreprise de préfabrication étaient importantes sur la qualité des bétons. Il a fallu, par exemple, obtenir la même teinte de béton que celui réalisé en place par le fournisseur de béton prêt à l’emploi et ce, sans utiliser les mêmes composants ni les mêmes dosages.

Les jonctions entre les éléments verriers et les éléments préfabriqués ont été particulièrement travaillées pour prendre en compte les différences de dilatation entre les matériaux.

De nombreux essais ont été pratiqués pour obtenir cette uniformité de teinte avec une contrainte supplémentaire : la prise en compte des aléas climatiques, la réalisation s’effectuant en été comme et en hiver. Les parements visibles ont été en plus protégés en usine au moyen d’un hydrofuge par imprégnation. Un traitement qui ne change ni l’aspect ni la teinte du béton. La nature du béton a également son importance. L’objectif étant d’obtenir une plasticité autorisant un coulage dans des moules aux formes tourmentés, notamment en face arrière des éléments, laquelle présente de nombreuses nervures et surépaisseurs. Contrainte toujours avec la nécessité d’obtenir une résistance permettant un démoulage rapide des éléments et leur manutention sans casse. Ainsi les résistances du béton utilisé dépassent la plupart du temps 60 Mpa à 28 jours pour des exigences de C35/45 classe d’exposition XF1-S+XC4.

Source : Le Moniteur